Uma boa gestão do setor de assistência começa com um plano de manutenção preventiva efetivo, responsável por elevar os indicadores de controle e os índices de disponibilidade e confiabilidade do processo produtivo. No entanto, a grande dúvida dos gestores técnicos é sobre como elaborar uma estratégia eficiente para essa prática.
Os equipamentos e maquinários sofrem com o desgaste ao longo do tempo, portanto, é muito importante ter um planejamento bem estruturado, mantendo a infraestrutura em funcionamento por maiores períodos. Esse plano é indispensável para qualquer empresa e precisa seguir critérios e cuidados específicos constantemente.
Pensando nisso, desenvolvemos este artigo para apresentar mais informações sobre o que é um plano de manutenção preventiva eficiente e como elaborá-lo adequadamente para o seu empreendimento. Acompanhe!
O que é um plano de manutenção preventiva?
De acordo com as normas regulamentadoras em vigência, a manutenção preventiva consiste na realização de assistência em intervalos determinados, seguindo critérios específicos para reduzir a possibilidade de falhas ou degradação do funcionamento de algum item do processo produtivo.
Um plano de manutenção preventiva baseia-se em uma série de documentos que reúne todas as atividades de assistência preventiva, considerando características — como frequência, localização dos itens, periodicidade da ação, materiais e peças — que são utilizadas no processo e os profissionais responsáveis pela execução dessas operações.
Geralmente, esse planejamento é realizado em forma de roteiro, embasando os profissionais envolvidos na manutenção, subsidiando recursos para a execução das tarefas de forma segura, padronizada e com alto índice de qualidade. Todas as informações contidas servem como base para as ações dos colaboradores e torna possível a tomada de decisões em tempo hábil.
Por que fazer um plano de manutenção preventiva?
O principal benefício associado à elaboração do plano de manutenção preventiva é a redução de desperdícios. As perdas com mão de obra, materiais e tempo são resultados diretos da falta de planejamento com qualquer atividade ligada à assistência preventiva.
A perda de tempo ocasionada por uma operação sem planejamento compromete a rotina de trabalho, sendo necessário buscar mais informações com relação às instruções, ferramentas necessárias, ociosidade e interrupções não programadas. O resultado desse evento é uma baixa produtividade dos processos empresariais, comprometendo todo o ciclo de ações.
Com o intuito de minimizar ao máximo esse fato, a melhor opção é a implantação adequada de sistemáticas de planejamento e controle da manutenção. Assim, o volume de atividades é dimensionado de maneira mais assertiva, mantendo os ativos disponíveis e confiáveis para as ações.
Como elaborar um plano de manutenção preventiva eficiente?
Geralmente, a elaboração de um plano de manutenção preventiva não é uma atividade difícil de executar. No entanto, a criação de um planejamento eficaz e abrangente está associada a alguns desafios, requerendo certas minúcias que precisam ser compreendidas antes da sua aplicação, fazendo parte do ambiente de assistência como um todo.
A criação desse plano de manutenção recebe auxílio de várias ferramentas, que podem aumentar ou diminuir a produtividade da construção, execução e gestão do planejamento. Independentemente do instrumento escolhido, o mais importante dentro dessa programação é a qualidade das informações inseridas.
Dessa forma, para que ocorra uma adequada harmonização dos processos, é fundamental que as informações contidas no plano de manutenção preventiva compreendam:
- os serviços que serão executados;
- o período de realização das atividades;
- os responsáveis pela execução dos serviços, identificando-os pelo nome, cargo ou função;
- os recursos necessários para a execução dessa atividade, como as informações sobre as peças, materiais, ferramentas ou consumíveis utilizados;
- o tempo necessário para cada serviço;
- o custo associado com essa ação, identificando os valores totais e por unidade.
Para facilitar a elaboração de um plano de manutenção preventiva eficiente, separamos as principais etapas do processo de construção. Confira!
Levantamento de informações
O primeiro passo para a elaboração do plano de manutenção preventiva é o levantamento de todos os equipamentos em funcionamento, o histórico de substituição de peças e a quantidade de atividades que já foram executadas em cada situação. É importante determinar quais são as ocorrências mais comuns nas máquinas que apresentam defeitos a longo prazo.
Outro ponto importante é a identificação dos equipamentos que são essenciais para o processo produtivo, ou seja, que são indispensáveis para a continuação das atividades e, caso parem de funcionar, comprometerão todo o ciclo técnico da empresa. Esse parâmetro define quais são as prioridades e onde podem ocorrer os principais problemas.
Criação do checklist de manutenção
O objetivo deste passo é a criação de um procedimento de verificação do estado de cada componente após o processo de intervenção, sendo ela preventiva ou corretiva. Dessa forma, o roteiro garante que as informações sejam armazenadas de maneira segura, garantindo qualidade à ação de manutenção.
A posse desses checklists auxilia na elaboração de um plano de manutenção preventiva mais consistente, garantindo que todos os equipamentos funcionem com excelência e qualidade.
Com isso, os checklists mais comuns são os:
- mecânico: avaliação minuciosa de cada componente mecânico, como a verificação de cabos, mangueiras, correias, entre outros;
- de lubrificação: análise para verificar se todos os itens foram devidamente lubrificados;
- elétrico: acompanhamento de todo o sistema elétrico dos aparelhos;
- de segurança: observação de todas as normas de segurança vigentes, sem comprometer nenhum colaborador ou material associado ao processo.
Verificação dos custos
Sobretudo, é importante estar alinhado com os custos de execução dessas atividades, contemplando todos os gastos necessários para a execução do projeto. Todos os materiais e peças a serem utilizados devem ser contabilizados, além da contratação de possíveis novos profissionais para suprir as demandas requisitadas.
Essa análise deve concluir que o processo é lucrativo e eficiente, garantindo rentabilidade ao projeto. Apesar do objetivo de reduzir custos, optar por componentes extremamente baratos e que não garantam qualidade pode não assegurar os resultados esperados. Acima de tudo, é importante trabalhar continuamente com a realidade financeira da empresa.
Definição de um cronograma
O objetivo primordial desta etapa é a definição da frequência de cada revisão e manutenção, alocando adequadamente os colaboradores nessas atividades. A partir disso, calcula-se uma média anual do número de intervenções em determinado maquinário e quantos profissionais serão necessários nessa ação.
Muitas empresas optam por utilizar os mesmos técnicos em atendimentos corretivos e preventivos, o que resulta na inexecução do planejamento por falta de tempo hábil, associado à alta rotatividade dos colaboradores. Por isso, é sempre importante aumentar a quantidade de inspeções em equipamentos com mais tempo de uso dentro do ciclo de produção.
Acompanhamento de cada atividade
O controle das atividades é parte fundamental da execução adequada do plano de manutenção preventiva. Por isso, é necessário que haja a definição de um padrão de relatório, contendo os checklists utilizados, horários de chegada e saída do local, fotos da inspeção e verificações de qualidade.
Além disso, o diálogo com os colaboradores que são responsáveis pelas atividades ajuda a constatar as principais necessidades de manutenção, percebendo os indícios iniciais de erros e problemas. Por isso, ouvir esses profissionais é essencial para uma adequada execução desse serviço.
Estruturação dos indicadores de produtividade
Por fim, ter em mãos os indicadores-chave de performance são essenciais para a execução do plano de manutenção. É a partir desses dados que é constatado se o projeto caminha na direção correta ou se ajustes são necessários.
Considerando esses fatos, os principais indicadores para a manutenção preventiva são:
- tempo médio do atendimento: estimativa do número de colaboradores por equipe, o grau de precisão dos técnicos envolvidos e a maneira de aumentar a qualidade do trabalho;
- intervalo entre reparos: estimativa do número de peças e materiais que serão necessários para os próximos períodos de inspeção;
- rentabilidade por máquina: medição do faturamento por equipamento, eliminando os custos de manutenção;
- cumprimento do cronograma: verificação da quantidade de vezes que o planejamento foi alterado e da capacidade de acompanhamento dessa atividade.
A execução de um plano de manutenção preventiva adequado traz mais segurança e qualidade para o trabalho realizado pelos técnicos. Esse recurso funciona como uma ferramenta de decisão estratégica para reduzir os custos operacionais. A aplicação de um roteiro padronizado de elaboração permite a determinação das despesas com assistência e a programação dos gastos com mais precisão.
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